Cómo un fabricante de componentes hidráulicos construyó un sistema AS/RS de 13.120 ubicaciones.

Un almacén se vuelve difícil de gestionar mucho antes de que realmente se quede sin espacio.

Para un fabricante de componentes hidráulicos que produce 27 categorías de productos, más de 3.000 especificaciones y casi 20.000 modelos.El problema no era simplemente dónde colocar otro palé.

Los materiales debían trasladarse entre producción, almacenamiento y preparación de pedidos, manteniendo su identificabilidad durante todo el proceso.

Por lo tanto, el nuevo almacén automatizado tenía que resolver dos problemas al mismo tiempo:

Aumentar la capacidad de almacenamiento y facilitar el control del movimiento de materiales.

DELIECN diseñó el proyecto en torno a un doble profundidad Grúa apiladora de palets Sistema AS/RS, sostenido por cintas transportadoras y Gestión de almacenes/software de control.

13.120 ubicaciones dentro de un rack de 10 niveles

El almacén utiliza cuatro pasillos y 16 filas de estanterías de doble profundidad, servido por cuatro de doble profundidad Grúa apiladora de paletss.

El diseño final proporciona 13.120 ubicaciones de almacenamiento.

La altura del rack es aproximadamente 12,39 metros, dispuestos a lo largo 10 niveles, con la posición de almacenamiento más alta en aproximadamente 11 metros.

La unidad de carga estándar es una jaula de almacenamiento que mide 800 × 800 × 750 mm, con una carga unitaria de 800 kg incluyendo la jaula de almacenamiento.

El almacén conecta la primera y la tercera planta.

Este proyecto es más que un simple rack de alta densidad.

El flujo de materiales se distribuye entre diferentes niveles operativos.

El primer pisomaneja transferencias entrantes y salientes. Se admiten cuatro puertos entrantes y cuatro salientes. Transportador de cadenaequipos de lectura de códigos de barras, inspección de perfiles y pesaje.

El tercer pisoes la zona de preparación de pedidos para envíos.

Aquí, el diseño utiliza Transportador de cadenatransportadores de rodillos y máquinas de transferencia de 90 grados para formar un circuito de transporte que da servicio a cuatro puntos de recogida.

Por lo tanto, la trayectoria real del material es más cercana a:

Producción/mecanizado → entrada en la primera planta → almacenamiento automatizado → preparación de pedidos en la tercera planta → devolución o salida

Por eso, el proyecto no puede juzgarse únicamente por el número de ubicaciones de almacenamiento.

El sistema de almacenamiento también debe dar soporte al suministro de producción y a la recogida de pedidos en los diferentes niveles del edificio.

¿Por qué se utilizaron cuatro grúas apiladoras de paletas?

El requisito del sistema se definió en torno a una demanda de entrada máxima de 20 palets por horay una demanda máxima de salida de 60 palets por hora.

Cuatro Grúas apiladoras de palets de doble profundidad Se configuraron para proporcionar suficiente capacidad de manipulación combinada para esos requisitos.

Sería engañoso describirlo 160 palets/horacomo la capacidad de una grúa apiladora.

El cálculo técnico se refiere a la capacidad combinada del sistema de cuatro grúas, mientras que los requisitos operativos reales son de 20 palets/hora de entrada y 60 palets/hora de salida.

Para los clientes que evalúan un almacén similar, esa distinción resulta útil.

La velocidad máxima de la máquina es solo un dato. Lo que realmente importa es si el sistema completo tiene la capacidad suficiente para los periodos de mayor demanda del cliente.

El sistema de recogida se diseñó para llevar los materiales al operador.

Con miles de especificaciones de productos, pedir a los trabajadores que recorran una gran área de almacenamiento en busca de material iría en contra de gran parte del propósito del sistema AS/RS.

En cambio, las jaulas de almacenamiento solicitadas se recuperan automáticamente y se envían a través del circuito de transporte del tercer piso a las posiciones de recogida designadas.

Tras la recogida, el material restante o los contenedores vacíos pueden devolverse al almacén según sea necesario.

Esto elimina gran parte del tiempo de búsqueda y desplazamiento en la operación de preparación de pedidos.

El software mantiene el inventario físico y digital integrados.

Antes de que un palé entre en el almacén, el sistema puede realizar la lectura del código de barras, la inspección del perfil y el pesaje.

WMS genera la tarea de almacenamiento, mientras que WCS Coordina la ejecución del equipo y actualiza la ubicación de almacenamiento una vez finalizada la tarea.

La arquitectura del software también admite interfaces con el entorno ERP/MES del cliente a través de conexiones API.

Esto permite que la información sobre materiales, lotes, movimientos de inventario y tareas de almacén permanezcan conectados con el proceso de producción general.

Para un fabricante con miles de especificaciones, esa trazabilidad es tan importante como la capacidad de almacenamiento físico.

¿Qué cambió después de la automatización?

El proyecto creó:

• 13.120 ubicaciones de almacenamiento;
• a Estructura de estantería de doble profundidad de 10 niveles;
• cuatro grúas apiladoras de palets de doble profundidad;
• Transferencia automatizada de entrada/salida en la primera planta;
• Preparación de pedidos en la tercera planta, con el sistema de recogida de mercancías por operario;
• Gestión de materiales y equipos basada en WMS/WCS.

Los datos del proyecto mostraron que la utilización del espacio aumentó a aproximadamente nueve vecesque la anterior disposición de almacenamiento en el suelo, mientras que el personal de preparación de pedidos se redujo de 20 a 6.

La valiosa lección que se puede extraer de este proyecto no es simplemente “construir más alto”.

El cliente manejaba una gran variedad de materiales entre producción y preparación de pedidos. El diseño del almacén funcionó porque la densidad de almacenamiento, el movimiento vertical, el flujo de preparación de pedidos y la información de inventario se planificaron de forma conjunta.