Automatización de almacenes farmacéuticos para más de 2000 especificaciones de materiales.

Un almacén farmacéutico con más de 2.000 especificaciones de materiales puede seguir pareciendo ordenado desde el exterior.
La dificultad suele aparecer durante el trabajo diario.
Un material llega en un contenedor de mayor tamaño. Otro se almacena en una caja. Algunos materiales se seleccionan con frecuencia, mientras que otros permanecen en stock durante mucho más tiempo. La información del lote debe ser clara, el inventario debe coincidir con el material físico y los operarios deben encontrar rápidamente el artículo correcto cuando se les asigna una tarea.

El diseño final proporcionó 24.400 ubicaciones de almacenamiento efectivas. La mayoría de ellas eran ubicaciones para contenedores, mientras que las unidades de material más grandes permanecieron en un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS) basado en paletas.
Esa división resultó ser más importante que el número total de ubicaciones.

Dos tipos de materiales, dos lógicas de almacenamiento

El área de almacenamiento de palets cuenta con 2.400 ubicaciones efectivas.
Utiliza dos grúas apiladoras, una en configuración de una sola profundidad y otra en configuración de doble profundidad.
Los marcos de material miden aproximadamente 1000 × 1000 mm, con alturas de entre 1000 y 1300 mm, y la carga del proyecto es de hasta 400 kg, incluyendo el marco.

Estos materiales ya se mueven de forma natural en unidades más grandes, por lo que hay pocas razones para dividirlos aún más solo para adaptarlos a otra tecnología de almacenamiento.
Los materiales más pequeños son diferentes.
Son responsables de la mayor parte de la complejidad de las SKU, por lo que se colocaron en un Sistema de transporte automatizado de cuatro vías con 22.000 ubicaciones efectivas.
El tamaño de la caja del proyecto es de 600 × 400 × 400 mm, con una carga de hasta 30 kg, incluida la caja.
El área de la bolsa utiliza 12 robots lanzadera de cuatro vías, un elevador de cambio de nivel y cuatro elevadores de contenedores de alta velocidad.
Si bien mantener estos dos métodos de almacenamiento en el mismo almacén puede parecer más complicado en la lista de equipos, operativamente es más sencillo.
Los materiales de mayor tamaño se almacenan en una unidad de manipulación adecuada.
Los materiales de menor tamaño utilizan un sistema diseñado en torno a una gestión densa de la ubicación y una recuperación frecuente.

El área de bolsos realmente tenía como objetivo reducir el tiempo de búsqueda.

Con 22.000 ubicaciones de contenedores, la selección manual se convertiría rápidamente en un problema que requeriría ir a pie.
Eso es común en almacenes farmacéuticos con un gran número de especificaciones.
El artículo en sí puede ser pequeño, pero la distancia entre los lugares de almacenamiento no lo es.
Los operarios dedican tiempo a recorrer los pasillos, comprobar las etiquetas y confirmar que se trata del material correcto antes incluso de que comience la recogida propiamente dicha.
El sistema de bolsas cambia esa rutina.
Una vez que se libera una tarea, se recupera el contenedor necesario del almacén y se traslada hacia la zona de preparación de pedidos. El operario permanece cerca de su puesto de trabajo en lugar de recorrer repetidamente el área de almacenamiento.
El proyecto fue diseñado para gestionar aproximadamente 450 cajas por hora, tanto de entrada como de salida.
Esa cifra es útil, pero solo si se considera como parte del proceso de selección.

Un carro de transporte puede moverse rápidamente dentro del estante, pero eso no ayuda mucho si las cajas empiezan a acumularse en el punto de transferencia vertical. El mismo problema surge si los elevadores son rápidos, pero la estación de recogida no puede seguir el ritmo.
Por eso el 12 Robot lanzaderaEl elevador de cambio de nivel y los cuatro elevadores de contenedores de alta velocidad deben tratarse como un solo flujo.
El sistema no pretende que cada máquina funcione a su máxima velocidad constantemente. Su objetivo es que las cajas lleguen a un ritmo adecuado.
En comparación con el anterior sistema de almacén plano, el proyecto registró una mejora del 80% en la eficiencia operativa.
Gran parte de esa mejora provino de eliminar el tiempo que antes se dedicaba a buscar y caminar, en lugar de pedirles a los operadores que trabajaran más rápido.

Un pequeño detalle importante en el almacenamiento farmacéutico

Antes de que un material paletizado entre en el almacén automatizado, no va directamente a la Grúa apiladora.
El material pasa primero por una inspección visual, identificación mediante código de barras y pesaje.
Solo después de esas comprobaciones la cinta transportadora lo mueve hacia el Grúa apiladora punto de recogida.
Esta parte del sistema no resulta visualmente impresionante, pero es uno de los detalles más importantes en un proyecto farmacéutico.

Los equipos automatizados pueden mover el material equivocado con la misma eficacia que el correcto.
Si la identidad del material, el peso o la condición del transportista son incorrectos en el punto de entrada, el problema se vuelve más difícil de abordar una vez que la carga ya ha entrado. Almacenamiento automatizado.
Por lo tanto, revisar el material antes de almacenarlo protege contra cualquier eventualidad posterior.
Además, mantiene el material físico vinculado al registro digital correcto desde el principio.

El almacenamiento denso deja menos margen para las conjeturas sobre el inventario.

El almacén terminado alcanza aproximadamente el 95% de utilización del espacio según el diseño del proyecto.
A esa densidad, el control de la ubicación se vuelve más importante que menos importante.
Un operario no puede simplemente recorrer el almacén con la mirada y recordar dónde se almacenan miles de materiales.
El proyecto utiliza WMS y WCS para gestionar las ubicaciones de almacenamiento, el inventario, las tareas de entrada y salida, el recuento de existencias y la ejecución de equipos.

La precisión de los datos reportados alcanzó el 99,99%.

En el caso de los materiales farmacéuticos, esa cifra no es solo un indicador clave de rendimiento (KPI) de inventario.
Permite establecer la relación entre el material, su ubicación, la información de su lote y la tarea que se está ejecutando.
Cuando el sistema solicita un material determinado, el almacén debe recuperar la unidad correcta, en lugar de simplemente algo almacenado cerca con una descripción similar.
Esta misma información también sirve de base para la posterior realización de inventarios y la trazabilidad.
A medida que aumenta el número de especificaciones, esto se convierte en una de las principales razones para automatizar el flujo de información junto con el almacén físico.

El proyecto no fue diseñado en torno a una sola máquina.

El sistema final incluye:

Si nos fijamos únicamente en las cifras, sería fácil calificar este proyecto como un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación de calor de alta densidad.
Esa descripción no es incorrecta, pero omite la parte más útil.
El almacén funciona porque no se obligó a los diferentes materiales a someterse al mismo método de manipulación.

Las unidades de mayor tamaño permanecieron almacenadas en palés. Los materiales más pequeños se trasladaron al almacenamiento en contenedores. La preparación de pedidos de alta frecuencia evolucionó hacia un sistema de preparación de pedidos a la persona. Los controles de entrada se vincularon al proceso de almacenamiento y la información de inventario se mantuvo asociada al material físico.
El sistema alcanzó las condiciones necesarias para su aceptación aproximadamente tres meses después de que comenzara su implementación.

Para un almacén farmacéutico, este tipo de integración suele ser más significativa que simplemente instalar más robots o construir estanterías más altas.
La verdadera mejora se produce cuando la recepción, el almacenamiento, la preparación de pedidos y el control de inventario dejan de comportarse como tareas separadas.
Eso es lo que cambió este proyecto.

Para los fabricantes y distribuidores farmacéuticos que trabajan con una combinación de materiales paletizados y artículos pequeños con un alto número de referencias, el diseño del almacenamiento generalmente debe comenzar con el tamaño del material, la estructura del lote, la frecuencia de recogida y el rendimiento diario, en lugar de elegir un solo tipo de sistema automatizado de almacenamiento y recuperación (ASRS) para todo el almacén.
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