De SKU complejos a una gestión eficiente: ¿Cómo logró Toyota acortar su ciclo de suministro de repuestos?

La complejidad proviene del cumplimiento preciso de 45.000 SKU.

Como centro neurálgico de la cadena de suministro de servicios de Toyota en el este de China, el almacén de repuestos de Changshu abastece de piezas a cientos de concesionarios.

A medida que aumenta el número de vehículos en circulación, es necesario encontrar, recoger y entregar las piezas de repuesto con mayor rapidez. Esto repercute directamente en la capacidad de respuesta del servicio técnico de los concesionarios y en la satisfacción del cliente.

Sin embargo, el almacén manejaba un gran volumen de referencias y tipos de materiales complejos. Toyota necesitaba modernizar su almacén para acortar el ciclo de suministro. Para satisfacer esta necesidad, Toyota colaboró ​​con DELIECN en la modernización de su almacén de repuestos.

De la gestión descentralizada a la coordinación eficiente entre múltiples zonas.

1) Almacenamiento denso para piezas grandes: planificación científica multizona.

El almacén de Toyota dispone de jaulas de almacenamiento de 1200 mm y 1675 mm de altura. También gestiona piezas largas, piezas irregulares y repuestos de baja frecuencia en tamaños como 1100 × 1130 × 1165 / 1675 mm y 1400 × 2200 × 1675 mm. Estos materiales tienen diferentes frecuencias de rotación.

Para materiales de jaulas de almacenamiento que requieren almacenamiento denso y alto rendimiento, Toyota implementó el sistema de palets ultrafinos de cuatro vías DELIECN de 125 mm. Robot lanzaderaEste diseño ayuda a liberar más espacio de almacenamiento vertical. Catorce palets de cuatro vías Robot lanzaderaTrabajan con equipos de cambio de capas. En conjunto, logran 90 líneas por hora para piezas de repuesto grandes de diferentes especificaciones.

Para piezas largas y grandes que aún requieren operación flexible de montacargas, Toyota utiliza estanterías de pasillo estrecho. Esto ayuda a concentrar las rutas de desplazamiento de los montacargas y a mejorar la utilización del espacio de bahía alta. Para piezas irregulares, piezas de baja frecuencia o piezas de repuesto que no son adecuadas para el almacenamiento denso automatizado, Estanterías para entrepisos Se utiliza para el almacenamiento en capas.

2) Selección eficiente de piezas pequeñas: De “persona a mercancía” a “mercancía a persona”

La presión en el área de piezas pequeñas proviene de la gran cantidad de referencias, los pedidos fragmentados y la alta frecuencia de preparación de pedidos.

En la preparación manual de pedidos, los trabajadores deben buscar, verificar y recoger artículos en miles de ubicaciones de almacenamiento. Un solo trabajador puede caminar hasta 30 000 pasos al día. Se invierte mucho tiempo en recorrer los caminos. A medida que aumenta el número de referencias, también aumenta la intensidad del trabajo. Asimismo, se incrementan los riesgos de errores en la selección y de no recoger los artículos.

Por lo tanto, Toyota eligió DELIECN Mini-FlyBox. Ofrece más de 17 000 ubicaciones para contenedores. Permite el almacenamiento mixto organizado de contenedores de 600 × 800 × 300 mm y 600 × 800 × 450 mm.

Dieciocho unidades Mini-FlyBox operan en pasillos ultradelgados de 1100 mm. Funcionan junto con 54 robots móviles autónomos (AMR) Tote. El rendimiento total de entrada y salida alcanza las 870 líneas por hora. Esto optimiza y mejora la precisión del procesamiento de pedidos con múltiples referencias y pedidos fragmentados.

3) Manipulación entre zonas: 54 robots móviles autónomos (AMR) para contenedores y 24 vehículos guiados automáticamente (AGV) trabajando juntos.

Los pedidos de repuestos para automóviles pueden incluir piezas pequeñas, piezas grandes, piezas irregulares u otros repuestos al mismo tiempo. Estos artículos deben seleccionarse y recolectarse en diferentes zonas.

Si cada zona depende de la transferencia manual, pueden producirse esperas, envíos perdidos, envíos erróneos o manipulación repetida durante las horas punta. Esto puede afectar al cumplimiento de los pedidos.
El objetivo de la gestión entre zonas es facilitar el desplazamiento fluido de los diferentes materiales de un mismo pedido hacia las zonas de clasificación y salida posteriores. Si cada zona depende de la transferencia manual, pueden producirse esperas, envíos perdidos, envíos erróneos o manipulación repetida durante las horas punta. Esto puede afectar al cumplimiento de los pedidos.

Toyota desplegó 54 robots móviles autónomos (AMR) para contenedores y 24 vehículos guiados automáticamente (AGV). Los AMR para contenedores se encargan de contenedores, pedidos de piezas pequeñas y tareas de transporte flexible. Los AGV se encargan de cargas más pesadas y tareas de transporte entre zonas. Ambos tipos de equipos tienen funciones bien definidas: reducen la manipulación manual entre zonas y los tiempos de espera, y hacen que el flujo de materiales entre zonas sea más continuo y estable.

4) Visualización de datos y gestión Lean

En este proyecto, el sistema de ventas TOPSS de Toyota y el sistema de gestión de almacenes (WMS) previo se conectan con el WMS DELIECN. Las necesidades del negocio se transforman en tareas de almacén ejecutables.

El WMS gestiona el inventario, las ubicaciones de almacenamiento, los procesos de entrada y salida, y las tareas de pedidos. También utiliza datos como la frecuencia de entrada y salida, la rotación de inventario y los cambios de tareas. Esto proporciona datos de apoyo para la planificación de recursos, la optimización de zonas y la mejora de las operaciones.

El WCS envía tareas a los equipos de campo. Coordina el transporte de palés en cuatro direcciones. Robot lanzaderaEl sistema WCS gestiona los contenedores, minicajas de transporte automatizado (Mini-FlyBox), contenedores de transporte automatizados (AMR), vehículos guiados automáticamente (AGV) y cintas transportadoras según la prioridad de la tarea, el estado del equipo y las condiciones de la ruta. Además, permite la monitorización del estado del equipo y la gestión del mantenimiento preventivo, lo que mejora la estabilidad de las operaciones del almacén.

El sistema de control central con visualización 3D permite simular y recrear el funcionamiento del almacén. Mediante una gran pantalla LED, visualiza datos de los sistemas WMS, WCS y de equipos de campo. Los gerentes de Toyota pueden ver la distribución de las zonas, el flujo de materiales, el progreso de las tareas, el estado del inventario, el funcionamiento de los equipos y las alertas de anomalías en una sola pantalla. Esto les ayuda a tomar decisiones mejor fundamentadas.

Comentarios de los clientes

La modernización del Centro Logístico de Repuestos de Toyota establece un nuevo referente para entornos de almacenamiento mixto con múltiples referencias de productos.
¿Se enfrenta a problemas operativos similares? Póngase en contacto con el equipo de DELIECN para explorar soluciones de automatización personalizadas diseñadas para sus instalaciones específicas.