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Cómo Toyota reconstruyó el suministro de repuestos (alrededor de 45.000 SKU)
Los almacenes de repuestos rara vez se complican por culpa de una máquina lenta o un pasillo abarrotado.
El problema más complejo suele estar oculto en la estructura de SKU.
Algunas piezas son pequeñas, pero se manipulan constantemente. Otras no se mueven con tanta frecuencia, pero ocupan demasiado espacio. Algunas son largas, irregulares o difíciles de estandarizar. Algunos artículos deben recogerse en diferentes zonas antes de poder completar un pedido de un distribuidor.
Como centro logístico clave de repuestos, el almacén da soporte al suministro de piezas para cientos de distribuidores. Con casi 45.000 referencias de repuestos para automóvilesEl proyecto no consistía simplemente en aumentar la capacidad de almacenamiento. El almacén necesitaba un proceso más corto y fiable desde el inventario hasta la entrega.
Tras la actualización, el ciclo de suministro de repuestos se acortó. De 8 días a 2 días.
Ese resultado no provino de un solo equipo, sino de la reorganización de la forma en que se almacenaban, seleccionaban, transferían y gestionaban los diferentes tipos de repuestos.
El proyecto comenzó con la clasificación de materiales.
Un almacén de repuestos no se puede planificar como un almacén de productos terminados estándar.
En el caso de Toyota, la mezcla de materiales incluía piezas pequeñas, piezas grandes para jaulas de almacenamiento, piezas largas, artículos irregulares, piezas de baja frecuencia, productos derivados del petróleo y materiales relacionados con devoluciones. Estas piezas no tenían el mismo tamaño, peso, formato de embalaje ni ritmo de rotación.
Una decisión práctica quedó clara desde el principio: no todas las piezas deberían entrar en el mismo lugar. Almacenamiento automatizado sistema.
El objetivo de la zonificación no era lograr una distribución más organizada, sino reducir los movimientos innecesarios, acortar las rutas de recogida y facilitar la coordinación de los diferentes flujos de materiales antes de su salida.
Las piezas grandes necesitaban densidad, pero no a costa de la flexibilidad.
Las piezas de repuesto de gran tamaño para automóviles generan un tipo de presión diferente al de las piezas pequeñas.
Puede que no generen el mayor número de líneas de pedido, pero consumen más espacio y suelen requerir transportistas más estables. Si estas piezas se almacenan principalmente en el suelo o se manipulan con carretillas elevadoras en una amplia zona, el almacén pierde rápidamente densidad y control.
El área de piezas grandes de Toyota incluía jaulas de almacenamiento de 1200 mm y 1675 mm de altura. También contaba con piezas largas, piezas irregulares y artículos de baja frecuencia con diferentes dimensiones y requisitos de manipulación.
Para materiales de jaulas de almacenamiento adecuados para alta densidad Almacenamiento automatizado,DELIECN aplicado Robots lanzadera de cuatro vías para palets ultrafinos de 125 mm.
En esta zona, 14 palets de cuatro vías Robot lanzaderas trabajar con levantadores que cambian de nivelpara admitir múltiples niveles Almacenamiento y recuperación. Según la configuración del proyecto, el área de piezas grandes fue diseñada para soportar aproximadamente90 líneas/horapara Almacenamiento y recuperación tareas.
El objetivo de utilizar palets de cuatro vías Lanzadera Asrs No se trataba solo de mover palés en cuatro direcciones. El valor más importante radicaba en que las piezas grandes montadas sobre soportes podían almacenarse de forma más densa, permitiendo al mismo tiempo un acceso flexible a través del sistema de estanterías.
Al mismo tiempo, Toyota no forzó cada pieza grande a entrar en el Sistema de transporteLas piezas largas y grandes que aún requerían un manejo flexible con montacargas se almacenaban en estanterías de pasillo estrecho. Las piezas irregulares o de baja frecuencia se manipulaban mediante estanterías de entreplanta.
Las piezas pequeñas eran un problema de selección, no solo de almacenamiento.
El área de piezas pequeñas presentaba un cuello de botella diferente. Si bien las piezas pequeñas no siempre ocupan mucho espacio, generan una demanda de preparación de pedidos frecuente. Los pedidos están fragmentados. Hay numerosos SKU. Los operarios dedican tiempo a caminar, buscar, revisar etiquetas y confirmar materiales.
En la operación original de Toyota, un trabajador podía acercarse a 30.000 pasos al díaEl problema principal no era que la gente no supiera elegir, sino que se perdía demasiado tiempo antes de que se produjera la elección propiamente dicha.
Por esta razón, Toyota seleccionó Sistema ASRS Mini-FlyBox de DELIECN para piezas de repuesto pequeñas con un elevado número de referencias.
El sistema proporciona más que 17.000 ubicaciones de contenedores, incluyendo áreas de almacenamiento de contenedores H300 y H450. En el proyecto, 18 unidades Mini-FlyBox operar en pasillos estrechos y trabajar en conjunto con 54 TOTE AMREl rendimiento total de entrada y salida alcanza 870 líneas/hora.
El traspaso entre zonas era el vínculo que no se podía ignorar.
Un pedido de distribuidor puede contener piezas eléctricas pequeñas, piezas mecánicas grandes, artículos irregulares y otras piezas de repuesto al mismo tiempo. Incluso si cada zona funciona de manera eficiente por sí sola, el pedido no se completa hasta que estos artículos se encuentran en el nodo de salida correcto.
Toyota usado 54 TOTE AMR y 24 vehículos guiados automáticamente (AGV) para conectar diferentes zonas del almacén. Sus funciones estaban claramente diferenciadas: los robots móviles autónomos TOTE gestionan el flujo de pedidos de piezas pequeñas, mientras que los vehículos guiados automáticamente (AGV) soportan cargas más pesadas y el movimiento entre zonas.
La capa de software hizo que las zonas funcionaran como un solo almacén.
En el proyecto de Toyota, el sistema DELIECN WMS está integrado con el sistema de ventas TOPSS de Toyota y el sistema WMS anterior. Los requisitos empresariales se convierten en tareas ejecutables del almacén de datos.
El Sistema de control central de visualización 3D Se mejoró la visibilidad de la operación. A través de una gran pantalla LED, los gerentes podían ver la distribución de las zonas, el flujo de materiales, el progreso de las tareas, el estado del inventario y el funcionamiento de los equipos.
¿Por qué cambió el ciclo de la oferta?
El ciclo de suministro de Toyota se redujo de De 8 días a 2 díasEl cambio no fue causado por el aumento de velocidad de una sola máquina, sino por varias mejoras simultáneas:
Según el resumen del proyecto, la solución de automatización multizona de DELIECN ayudó a acortar el proceso de la cadena de suministro en aproximadamente 80%.
Lo que Toyota ganó con esta actualización.
El valor de este proyecto no radicaba únicamente en una mayor densidad de almacenamiento o en un movimiento más rápido de los equipos. Para Toyota, el cambio más significativo fue que los diferentes flujos de repuestos se simplificaron al integrarse en un único proceso de suministro.
Las piezas grandes que se almacenaban en jaulas podían guardarse con mayor densidad y recuperarse con mejor control. Las piezas pequeñas pasaron de la búsqueda manual a la preparación de pedidos mediante sistemas automatizados. Las piezas irregulares y de baja frecuencia se conservaron en áreas de almacenamiento más adecuadas, en lugar de ser trasladadas al sistema de almacenamiento automatizado de alta densidad.
La transferencia entre zonas también se volvió más estable. Gracias a los robots móviles autónomos (AMR) y los vehículos guiados automáticamente (AGV) TOTE que conectan diferentes áreas, las piezas pequeñas, las piezas grandes y otras piezas de repuesto pudieron desplazarse hacia los nodos de clasificación y salida con menos manipulación manual y menos tiempo de espera.
La capa de software hizo que esta coordinación fuera más fiable. Los sistemas WMS y WCS conectaron el inventario, las ubicaciones, las tareas de pedidos, el estado de los equipos y el movimiento de materiales, lo que permitió que el almacén funcionara como un sistema conectado en lugar de varias zonas de almacenamiento separadas.
Para un almacén de repuestos que presta servicio a cientos de distribuidores, esto significa una respuesta más rápida, un movimiento de inventario más claro, un cumplimiento de pedidos más estable y un mejor soporte para las operaciones de servicio de los distribuidores.
Para otros almacenes de repuestos automotrices, la lección es clara: la automatización no debe comenzar con la elección de un solo tipo de robot, sino con la comprensión de cómo se almacenan, seleccionan, transfieren y consolidan los diferentes materiales antes de su envío.